Вход — sdo.rzd.ru/lms ОАО «РОССИЙСКИЕ ЖЕЛЕЗНЫЕ ДОРОГИ»
РАСПОРЯЖЕНИЕ
от 5 мая 2014 г. N 1095p
ОБ УТВЕРЖДЕНИИ НОРМ АВАРИЙНО-ВОССТАНОВИТЕЛЬНОГО ЗАПАСА ОБОРУДОВАНИЯ К УСТАНОВКЕ АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ СИСТЕМЫ КОММЕРЧЕСКОГО УЧЕТА ЭЛЕКТРОЭНЕРГИИ И ИНСТРУКТИВНЫХ УКАЗАНИЙ О ПОРЯДКЕ ИХ ПРИМЕНЕНИЯ
В целях своевременного выполнения аварийно — восстановительных работ по ликвидации последствий стихийных бедствий и других чрезвычайных ситуаций, крушений, аварий, вызвавших перерывы в движении поездов, нарушений в работе автоматизированной системы коммерческого учета электроэнергии ОАО «РЖД» (далее — АСКУЭ ОАО «РЖД»):
1. Утвердить прилагаемые Нормы аварийно-восстановительного запаса оборудования к установке АСКУЭ ОАО «РЖД» и инструктивные указания о порядке их применения (далее — Нормы). Трансэнерго обеспечить подготовку и направление в Росжелдорснаб ордер — заказов для приобретения (формирования) аварийно-восстановительного запаса оборудования к установке АСКУЭ ОАО «РЖД» в пределах утвержденных Норм в рамках инвестиционного бюджета Трансэнерго. Росжелдорснабу осуществлять централизованную закупку оборудования к установке в соответствии с утвержденными Нормами с передачей его на баланс Трансэнерго. Трансэнерго обеспечить принятие на баланс приобретенного Росжелдорснабом оборудования к установке и своевременное пополнение аварийно — восстановительного запаса оборудования к установке АСКУЭ ОАО «РЖД» в пределах утвержденных Норм. Контроль за исполнением настоящего распоряжения возложить на директора Трансэнерго Федорова А.
Первый вице-президент ОАО «РЖД»
В. Морозов
УТВЕРЖДЕНЫ
распоряжением ОАО «РЖД»
от 05. 2014 г. N 1095р
ИНСТРУКТИВНЫЕ УКАЗАНИЯ
О ПОРЯДКЕ ПРИМЕНЕНИЯ НОРМ АВАРИЙНО — ВОССТАНОВИТЕЛЬНОГО ЗАПАСА ОБОРУДОВАНИЯ К УСТАНОВКЕ АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ СИСТЕМЫ КОММЕРЧЕСКОГО УЧЕТА ЭЛЕКТРОЭНЕРГИИ (АСКУЭ ОАО «РЖД»)
Аварийно-восстановительный запас оборудования к установке АСКУЭ ОАО «РЖД» (далее — АВЗ) формируется для выполнения аварийно-восстановительных работ по ликвидации последствий стихийных бедствий и других чрезвычайных ситуаций, крушений, аварий, вызвавших перерывы в движении поездов, нарушений работы АСКУЭ ОАО «РЖД». Настоящие нормы АВЗ разработаны в номенклатурно-количественном выражении для расчета минимально необходимого количества оборудования к установке, содержащегося в запасе Трансэнерго, с целью обеспечения проведения восстановительных работ при повреждениях устройств АСКУЭ ОАО «РЖД». Нормы АВЗ разработаны в соответствии с положением по бухгалтерскому учету «Учет основных средств» ПБУ 6/01, утвержденного приказом Минфина РФ от 30 марта 2001 г. N 26н, методическими указаниями по бухгалтерскому и налоговому учету затрат на восстановление объектов основных средств ОАО «РЖД» утвержденных распоряжением ОАО «РЖД» от 29 июня 2007 г. N 1224р, распоряжением ОАО «РЖД» от 24 июля 2008 г. N 1582р «Об утверждении документов, регламентирующих формирование и реализацию инвестиционной программы ОАО «РЖД».
Порядок и условия формирования и использования АВЗ
Создание и содержание АВЗ осуществляется в соответствии с утвержденными нормами их запасов в натуральном и стоимостном выражении. АВЗ является запасом оборудования к установке с последующим вводом в эксплуатацию в качестве объекта основного средства и поддерживается на заданном уровне в течение всего планового периода. В состав АВЗ включаются: трансформаторы тока класса напряжения 35, ПО, 220 кВ, трансформаторы напряжения класса напряжения 35, 110, 220 кВ, комбинированные трансформаторы тока и напряжения класса напряжения 110, 220 кВ, ограничители перенапряжения класса напряжения 35, 110, 220 кВ. Ответственным за формирование, содержание, сохранность, использование по назначению и своевременное восполнение АВЗ является начальник дирекции по энергообеспечению — структурного подразделения Трансэнерго (далее — Дирекция). Ответственным за хранение является материально — ответственный работник региональной дирекции материально -технического снабжения — структурного подразделения Росжелдорснаба (далее — ДМТО) назначенного в установленном порядке. АВЗ формируется Дирекциями и хранится на складах ДМТО отдельно от производственного запаса в соответствии с оформленными в установленном порядке между Дирекциями и ДМТО наряд — заказами (в соответствии с приложением N 1). Периодичность обслуживания (осмотров) АВЗ при хранении, для поддержания его в технически исправном состоянии определена требованиями, указанными в руководствах по эксплуатации и паспортах на оборудование к установке. Обслуживание АВЗ при хранении осуществляется работниками Дирекций в соответствии с установленным ОАО «РЖД» порядком в рамках оформленных между Дирекциями и ДМТО наряд — заказами. Для оформления и учета поступившего на склад оборудования к установке, входящего в АВЗ применяется Акт о приеме (поступлении) оборудования (форма N ОС-14). Оборудование к установке передается для учета движения ДМТО. Дирекции должны быть обеспечены письменным перечнем оборудования к установке, входящего в состав АВЗ, с указанием мест его размещения (хранения). Комплектация АВЗ производится в зависимости от количества и номенклатуры используемого в Дирекциях оборудования, статистики отказов, нормативных сроков восстановления работоспособности АСКУЭ ОАО «РЖД». При возникновении необходимости проведения аварийно-восстановительных работ решение об использовании оборудования к установке из АВЗ принимает начальник Дирекции. При отсутствии начальника Дирекции с целью оперативного проведения восстановительных работ, допускается принимать решение об изъятии АВЗ лицу его замещающему. При получении необходимой номенклатуры АВЗ со склада ДМТО в установленном порядке оформляются документы на получение товарно-материальных ценностей и Акт о приеме-передаче оборудования в монтаж (форма N ОС-15). После окончания аварийно — восстановительных работ оформляется протокол (акт) с описанием аварийной ситуации и указанием изъятой номенклатуры оборудования к установке в количественном и стоимостном выражении. При этом составляется Акт о приеме-передаче объекта основных средств (форма N ОС-1) с оформлением в нем в установленном порядке первоначальной стоимости на дату принятия к бухгалтерскому учету. Использование АВЗ для производственного процесса по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонту не допускается. Изъятие оборудования к установке из АВЗ в случае исключения номенклатуры из перечня оборудования к установке входящего в АВЗ, обнаружения дефектов или его морального устаревания, оформляется протоколом с отражением причин изъятия, указанием изъятой номенклатуры оборудования к установке в количественном и стоимостном выражении. Решение об изъятии оборудования к установке в этих случаях принимает начальник Дирекции или лицо его замещающее. Указанная номенклатура выводится из состава АВЗ и в установленном порядке реализуется на сторону или переводится в категорию лома с последующей передачей в собственность организациям, приобретающим лом черных и цветных металлов в установленном порядке. При пересмотре норм и частичном расформировании АВЗ технически исправное оборудование к установке переводится в производственный запас с целью вовлечения в оборот в текущем отчетном периоде. Восполнение АВЗ в случае использования (изъятия) оборудования к установке в течение периода его содержания производится на основании заявки Дирекции в орган управления Трансэнерго. Органом управления Трансэнерго в порядке установленном Регламентом формирования и контроля исполнения консолидированных бюджетов холдинга «Российские железные дороги», утвержденным распоряжением ОАО «РЖД» от 2 декабря 2013 г. N 2684р и в соответствии с распоряжением ОАО «РЖД» от 24 июля 2008 г. N 1582р «Об утверждении документов, регламентирующих формирование и реализацию инвестиционной программы ОАО «РЖД» соответственно вносятся необходимые корректировки в консолидированный бюджет Трансэнерго и оформляются инвестиционные заявки.
Порядок планирования АВЗ
На основании статистики отказов, номенклатуры оборудования, используемого в составе АСКУЭ ОАО «РЖД», мест его складирования формируется минимально необходимое количество АВЗ. Стоимость АВЗ в целом определяется суммой стоимостей оборудования к установке. АВЗ на планируемый период складывается из фактического наличия входящего в него оборудования к установке (в стоимостном выражении — по стоимости в соответствии с действующей учетной политикой ОАО «РЖД») и оборудования к установке, необходимого для восполнения АВЗ (в стоимостном выражении — по цене закупки). Орган управления Трансэнерго с учетом статистики отказов, опыта проведения аварийно — восстановительных работ, введения в эксплуатацию новых объектов АСКУЭ ОАО «РЖД», ежегодно до 15 сентября формирует сводный норматив АВЗ на планируемый год и по кварталам с обоснованием изменения стоимостных объемов. Оценка стоимости необходимого для восполнения оборудования к установке производится по цене закупки. Сводный норматив АВЗ и распоряжение ОАО «РЖД» о корректировке норм АВЗ и выделении финансирования направляются на согласование с департаментами инвестиционной деятельности, бухгалтерского учета Бухгалтерской службы, корпоративных финансов, экономики, управлением планирования и нормирования материально — технических ресурсов, курирующим Трансэнерго вице-президентом ОАО «РЖД» и представляются первому вице-президенту ОАО «РЖД» на утверждение. Утвержденный АВЗ в стоимостном выражении учитывается при формировании инвестиционного бюджета Трансэнерго на планируемый период (год, квартал). Дирекциями ежеквартально (не позднее 10 числа месяца, следующего за отчетным) представляются отчеты о состоянии и укомплектованности АВЗ в орган управления Трансэнерго. К отчету прилагаются протоколы (акты) использования (изъятия) оборудования к установке из АВЗ в отчетном периоде. Трансэнерго на основании отчетов Дирекций ежеквартально (не позднее 15 числа месяца, следующего за отчетным) формирует сводный отчет об укомплектованности АВЗ с указанием объемов и причин использования (изъятия) с целью его пополнения.
Срок действия норм АВЗ
Срок действия настоящих норм АВЗ — 5 лет. Основанием для пересмотра норм АВЗ является изменение повреждаемости устройств АСКУЭ ОАО «РЖД» или изменение номенклатуры средств измерений, пригодных к использованию в АСКУЭ ОАО «РЖД».
НОРМЫ
АВАРИЙНО-ВОССТАНОВИТЕЛЬНОГО ЗАПАСА ОБОРУДОВАНИЯ К УСТАНОВКЕ АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ СИСТЕМЫ КОММЕРЧЕСКОГО УЧЕТА ЭЛЕКТРОЭНЕРГИИ (АСКУЭ ОАО «РЖД»)
Не приводятся — прим.
АВТОСЦЕПНОЕ УСТРОЙСТВО
Выход автосцепки
Между потолком розетки и хвостовикомНе менее 25 мм
Разница высот автосцепки на одном вагонеНе более 25 мм
Для 4-х осных вагонов (185мм)60 — 90 мм
Для 4-х осных вагонов с укороченной розеткой (130 мм)110 — 150 мм
Для 8-ми осных вагонов100 — 140 мм
С фрикционным аппаратом Ш-6-ТО-4110 — 150 мм
Разница по высоте между продольными осями
Локомотив и первый груженый вагонНе более 110 мм
В составе грузового поездаНе более 100 мм
Локомотив и первый пассажирский вагонНе более 100 мм
В составе при скоростях до 120 км/чНе более 70 мм
В составе при скоростях свыше 120 км/чНе более 50 мм
Свободный ход замка7 — 20 мм
Расстояние от вертикальной кромки малого зуба до вертикальной кромки замка в его крайнем нижнем положении2 — 8 мм
Высота оси автосцепки над уровнем головки рельса
У порожних вагонов всех типовНе более 1080 мм
У пассажирских вагонов с пассажирамиНе менее 980 мм
У грузовых порожнихНе менее 980 мм
У груженых 4-х осныхНе менее 950 мм
У груженых 6-ти и 8-ми осныхНе менее 990 мм
У рефрижераторных порожнихНе менее 1000 мм
У головного груженого вагонаНе менее 970 мм
Провисание головы автосцепкиНе более 10 мм
Задир головы автосцепкиНе более 3 мм
Поглощающий аппарат
Сумарный зазор между угольниками, упорной плитой и поглощающим аппаратом более 5 мм не допускается, при обнаружении суммарного зазора более 5мм, но не более 50 мм разрешается довести — порожний вагон до ближайшего ПТО, груженый — до станции выгрузки. При обнаружении более 50 мм — отцепить в ТР-2
Расстояние между передним и задним упорами угольниками622 — 625 мм
Крепление поддерживающей планки осуществляется: 8-мь болтов Ø 22 мм, или 10-ть болтов Ø 20 мм
Излом стяжного болта, наличие течи эластомерной массы без просадки не является браком
Высота клина тягового хомута автосцепки СА-3Не менее 305 мм
Высота ограничительных буртиков клинаНе менее 15 мм
Длина болтов поддерживающих клин145 ± 3 мм диаметром 20 мм
Марка стали клина тягового хомута38 ХС
ТЕЛЕЖКИ ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ
Суммарный зазор между скользунами с 2-х сторон тележки
Основные типы 4-х осных вагонов4 — 20 мм
Цистерны, хопперы для зерна, цемента, минер. удобрений, окатышей, ЦНИИ-ДВЗ4 — 14 мм
Хопперы для угля, горячего агломерата, аппатитов, ЦНИИ-2, ЦНИИИ-36 — 12 мм
Самосвалы (думкары) на тележках моделей 18-522, 18-100 и их аналогов6 — 12 мм
Допускается отсутствие зазоров между скользунами одной стороны тележки, кроме цистерн для перевозки газов, а также думкаров, для которых величина зазора должна быть не менее 3 мм
Суммарный зазор между скользунами 8-ми осных вагонов
Между скользунами соединительной и шкворневой балками4 — 15 мм
Между скользунами соединительной и надрессорной балок 2-х оснух тележек4 — 20 мм
Не допускается отсутствие зазоров: в двух любых скользунах одной четырехосной тележки с одной стороны цистерны; по диагонали цистерны между скользунами соединительной и шкворневой балок; по диагонали четырехосной тележки между скользунами надрессорной и соединительных балок
Для регулирвки зазоров применяют регулировочные прокладки из стали толщиной 1,5 — 5,0 мм в количестве не более четырёх штук
Тележки типа КВЗ — И2 и ЦМВ Дессау
Суммарные зазоры в скользунах
Горизонтальные скользуны 2 — 6 мм
Боковые вертикальные скользуны ЦМВ ДессауНе более 16 мм
Боковые вертикальные скользуны КВЗ-И2 Не более 4 мм
Торцевые вертикальные скользуны81 — 84 мм
Зазор между опорной балкой и подвеской надрессорной балки Не менее 20 мм
Зазор между рамой тележки и потолком буксы тележки
Тележка типа КВЗ — И2Не менее 50 мм
Тележка типа ЦМВ ДессауНе менее 43 мм
Упруго-катковый скользун тележки 18-578
Между роликом и верхним износостойким элементом (под тарой вагона)8 ± 2 мм
Фрикционные клинья
ЗавышениеНе более 8 мм
ЗанижениеНе более 12 мм
Толщина неподвижной планки10 мм
Толщина подвижной планки6 мм
Не допускается обрыв или отсутствие заклепки
Высота пружин рессорного комплекта249 + 7 — 2
База тележки 18 — 1001850 мм
Разница баз боковых рам в одной тележке Не более 2 мм
АВТОТОРМОЗНОЕ УСТРОЙСТВО
Толщина тормозных колодок
Сетчато-проволочный каркасНе менее 10 мм
ЧугунныеНе менее 12 мм
С металической спинкойНе менее 14 мм
При клиновидном износе на расстоянии 50 мм от тонкого края колодки
Зазор между колодкой и колесомНе более 10 мм
Выход за наружную грань колесаНе более 10 мм
На вагонах с пассажирскими тележками выход колодки за наружную грань обода не допускается
Разница толщин колодок на одном триангелеНе более 10 мм
Толщина вновь устанавливаемой колодкиНе менее 25 мм
Выход штока
Грузовые на чугунных колодках
При первой ступени торможения40 — 100 мм
При полном служебном торможении75 — 125 мм
Без авторегулятораНе более 175 мм
Грузовые на композиционных колодках
С раздельным торможением, композиц. колодками (с буксами адаптерного типа)25 — 65 (75) мм
С раздельным торможением (чуг. колодки)30 — 90 мм
При первой ступени торможения40 — 80 мм
При полном служебном торможении50 — 100 мм
Без авторегулятораНе более 130 мм
Пассажиркие
С чугунными и композиционными колодками130 — 160 мм
80 — 120 мм
Без авторегулятораНе более 180 мм
Габарита РИЦ с воздухораспред. КЕ и чугунными колодками105 — 115 мм
50 — 70 мм
Без авторегулятораНе более 125 мм
ВЛ-РИЦ на тележках ТВЗЦНИИ-М с композицией25 — 40 мм
15 — 30 мм
Без авторегулятораНе более 75 мм
Зазор между упором авторежима и контактной планкой на порожнем вагоне не более 3 мм
Кольцевая выточка должна выступать из корпуса авторежима, не менее чем на 2 мм
Расстояние от упора авторежима до края контактной планки должно быть не менее 50 мм
Расстояние между шайбой и шплинтом в шарнирных соединениях ТРП не более 3 мм, допускается регулировка одной шайбой, толщиной не более 6 мм
Расстояние от торца муфты до резьбы на винте «а»
Пассажирские (пункты формир. и оборота)Не менее 250 мм
Пассажирские (промежуточные ПТО)Не менее 150 мм
Грузовые (574Б, РТРП-675, РТРП-675-М)Не менее 150 мм
Грузовые (РТРП-300)Не менее 50 мм
Расстояние от упора привода до корпуса авторег-ра «А»
Рычажный привод
Четырёхосный грузовой вагон с одним тормозным цилиндром диаметром 356 мм композиционные колодки35 — 50 мм
Четырёхосный грузовой вагон с одним тормозным цилиндром диаметром 356 мм чугунные колодки40 — 60 мм
Вагон 5 — вагонной рефрижераторной секции постройки БМЗ и ГДР (АРВ) композиционные колодки25 — 60 мм
Вагон 5 — вагонной рефрижераторной секции постройки БМЗ и ГДР (АРВ) чугунные колодки40 — 75 мм
4 — осный вагон с двумя ТЦ Ø 254 мм, ход 125 мм10 — 25 мм
4 — осный вагон с двумя ТЦ Ø 254 мм, ход 240 мм20 — 40 мм
6 — осный грузовой вагон с одним ТЦ Ø 400 мм20 — 40 мм
8 — осный грузовой вагон с двумя ТЦ Ø 356 мм35 — 50 мм
8 — осный грузовой вагон с одним ТЦ Ø 400 мм30 — 50 мм
Стержневой привод
Четырёхосный грузовой вагон с одним тормозным цилиндром диаметром 356 мм композиционные колодки140 — 200 мм
Четырёхосный грузовой вагон с одним тормозным цилиндром диаметром 356 мм чугунные колодки120 — 150 мм
Вагон — термос композиционные колодки140 — 200 мм
Вагон — термос чугунные колодки130 — 150 мм
Вагон 5-вагонной рефрижераторной секции постройки БМЗ и ГДР (АРВ) композиционные колодки55 — 145 мм
Вагон 5-вагонной рефрижераторной секции постройки БМЗ и ГДР (АРВ) чугунные колодки60 — 100 мм
Винтовой упор
Четырёхосный грузовой вагон с одним тормозным цилиндром диаметром 356 мм композиционные колодки15 — 30 мм
Четырёхосный грузовой вагон с одним тормозным цилиндром диаметром 356 мм чугунные колодки15 — 35 мм
4 — осный вагон с двумя ТЦ Ø 254 мм, ход 125 мм композиционные колодки10 — 25 мм
4 — осный вагон с двумя ТЦ Ø 254 мм, ход 240 мм композиционные колодки20 — 40 мм
Один полный оборот корпуса авторегулятора соответствует выходу штока ТЦ ориентировочно на 30 мм
Зазор между упором авторежима и контактной планкой на порожнем вагоне не более 3 мм, допускается постановка не более пяти регулировочных планок толщиной от 1,5 до 5 мм. Кольцевая выточка должна выступать из корпуса авторежима не менее, чем на 2 мм
Расстояние от упора авторежима до края контактной планки должно быть не менее 50 мм
Зазор между шайбой и шплинтом в шарнирных соединениях ТРП не более 3 мм, регулировка одной шайбой толщиной не более 6 мм
Установленные сроки годности резиновых деталей, входящих в тормозное оборудование вагона
Рукава резинотекстильные6 лет
Кольца уплотнительные3 года
Манжеты, уплотнения и прокладки тормозных цилиндров6 лет
Манжеты, диафрагмы и уплотнения клапанов воздухораспред. , авторежимов4 года
Прокладка воздухораспределителей, авторежимов5 лет
Втулки подвесок тормозных башмаков5 лет
Срок годности резиновых деталей исчисляется от года изготовления (рельефный оттиск на детали, каждая точка на клейме — отттиске обозначает один год, который добавляется дате изготовления) не считая года изготовления
Давление в тормозном цилиндре порожнего вагона при полном служебном томожении
Без авторежима, «Режим ВР — порожний»0,14-0,18 МПа
С авторежимом для вагонов с тарой до 27 тонн
«Режим ВР — средний»0,12 — 0,16 МПа
«Режим ВР — груженый»0,14 — 0,20 МПа
С авторежимом, на «среднем» режиме воздухораспределителя
Для вагонов с тарой от 27 до 32 тонн0,15 — 0,17 МПа
Для вагонов с тарой от 32 до 36 тонн0,18 — 0,20 МПа
Для вагонов с тарой от 36 до 45 тонн0,21 — 0,23 МПа
Расчётное нажатие тормозных колодок на ось у порожних вагонов с трафаретом «АВТОРЕЖИМ»
«порожний — 4,5/1,5-1,7» на вагонах с тарой от 27 до 32 т
«порожний — 5,0/1,8 — 2,0» на вагонах с тарой от 32 до 36 т
«порожний — 6,5/2,1 -2,3» на вагонах с тарой от 36 до 45 т
КОЛЁСНЫЕ ПАРЫ
Расстояние межу внутренними гранями колес
При скорости до 120 км/час1440 ± 3
При скорости от 120 до 140 км/час1440 + 3 — 1
При скорости от 140 до 200 км/час1440 + 2 — 1
Равномерный прокат
Грузовые вагоны в эксплуатацииНе более 9 мм
Грузовые вагоны под погрузкуНе более 8,5 мм
Пассажирские местного пригородного сообщенияНе более 8 мм
Пассажирские дальнего следованияНе более 7 мм
Пассажирские на расстояние более 5000 кмНе более 6 мм
Пассажирские вагоны (120-200 км/час)Не более 5 мм
Пассажирские с приводом от торца шейки осиНе более 4 мм
Неравномерный прокат, не более 2 мм
Грузовые и пассажирские (до 120 км/ч)Не более 2 мм
Пассажирские от 121 до 160 км/чНе более 1,5 мм
Пассажирские от 161 до 200 км/чНе более 1 мм
Редукторная колесная пара до 160 км/чНе более 1 мм
Определяется разностью в сечениях измерений максимального износа и в обе стороны на расстоянии до 500 мм
Кольцевые выработки
На уклоне 1/20 и у основания гребняНе более 1 мм
На уклоне 1/7Не более 2 мм
ШиринойНе более 15 мм
Толщина обода колеса
У грузовых вагоновНе менее 22 мм
Грузовые вагоны под погрузкуНе менее 24 мм
У пассажирских вагонов при скоростях движения до 120 км/часНе менее 30 мм
У пассажирских вагонов при скоростях движения до 120 — 140 км/часНе менее 35 мм
У пассажирских вагонов при скоростях движения до 140 — 160 км/часНе менее 40 мм
Местное уширение обода колесаНе более 5 мм
Поверхностный откол наружной грани обода колеса
Глубиной (по радиусу)Не более 10 мм
Шириной оставшейся части ободаНе менее 120 мм
Местное уширение обода колеса (раздавливание) не более 5 мм
Ширина обода колеса 126 — 133 мм
Выщербина
Глубиной до 1 мм не бракуется
Глубиной не более 10 мм
При скоростях свыше 140 км/час не допускается
У грузовых длинойНе более 50 мм
У пассажирских длинойНе более 25 мм
Пассажирские длиной 25 — 40 мм с установленной скоростью до пункта смены колесных пар
Пассажирские длиной 40 — 80 мм со скоростью не более 100 км/час до пункта смены колесных пар
Пассажирские длиной более 80 мм со скоростью не более 15 км/ч до пункта смены колесных пар
Ползун
В эксплуатации до 1 мм не бракуется
От 1 до 2 мм: до ближайшего ПТО, со скоростью пассажирские — не более 100 км/ч, грузовые — не более 70 км/час
От 2 до 6 мм: до ближайшей станции, со скоростью не более 15 км/час
От 6 до 12 мм: до ближайшей станции со скоростью не более 10 км/час
Более 12 мм: до ближайшей станции, со скоростью не более 10 км/час, с исключением вращения колесной пары
Навар
В эксплуатации до 1 мм не бракуется
Пассажирские вагоныНе более 0,5 мм
Грузовые вагоныНе более 1 мм
При обнаружении на промежуточной станции «навара» более нормы, порядок следования вагонов такойже как при ползуне
Толщирна гребня, на расстоянии 18 мм от вершины
В эксплуатации при скоростях до 120 км/ч25 — 33 мм
Под погрузку25 — 33 мм
В межгосударственном сообщении24 — 33 мм
Пассажиркие
При скоростях движения до 120 км/час27 — 33 мм
При скоростях движения до 120 — 140 км/час28 — 33 мм
При скоростях движения до 140 — 160 км/час30 — 33 мм
Остроконечный накат не допускается, определяется специальным шаблоном на расстоянии 2 мм от вершины гребня и 13 мм от поверхности катания. Вертикальный подрез гребня высотой более 18 мм не допускается (измеряется шаблоном ВПГ)
Следы контакта с электродом или электросварочным проводом в любой части оси не допускается
Сдвиг или ослабление ступицы колеса на подступичной части оси не допускается
Потертость средней части оси глубиной более 2,5 мм (5 мм по диаметру) не допускается
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ КОНТЕЙНЕРНЫХ ПОЕЗДОВ НА СТАНЦИИ ФОРМИРОВАНИЯ СЛЕДУЮЩИХ ПО ГАРАНТИЙНЫМ УЧАСТКАМ УВЕЛИЧИНОЙ ПРОТЯЖЕННОСТЬЮ
Равномерный прокатНе более 7 мм
Неравномерный прокатНе более 1 мм
Толщина обода колесаНе менее 25 мм
Толщина гребня колесаНе менее 27 мм
Выщербина на поверхности катания:
ГлубинойНе более 5 мм
ДлинойНе более 30 мм
Толщиной тормозной колодкиНе менее 30 мм
Занижение фрикционных клиньевНе более 12 мм
Завышение фрикционных клиньевНе более 8 мм
Разность по высоте между продольными осями сцепленных автосцепокНе более 70 мм
Техническое обслуживание вагонов на тележках barber модели 18-9810 м 18-9855 на станции формирования поезда следующего по гарантийным участкам от 3500 до 6000 км
Равномерный прокатНе более 8 мм
Неравномерный прокатНе более 1,5 мм
Толщина обода колесаНе менее 25 мм
Толщина гребня колесаНе менее 26 мм
Выщербина: глубиной не более 5 мм, длиной не более 35 мм. Толщина тормозной колодки не менее 20 мм. Буксовый узел
Нагрев роликовой буксыНе более 60 °С
Нагрев кассетной буксы или адаптераНе более 70 °С
Измерения производят в соответствии с методическими указаниями по применению бесконтактного измерителя температуры : расстояние до измеряемого объекта не более 1 метра при излучительной способности ε = 0,95
Перекос корпуса буксыНе более 1 мм
Сдвиг корпуса буксыНе более 1,5 мм
Расстояние от торца резинотекстильной трубки до хомутика
Для рукавов Р367 — 12 мм
Для рукавов Р17Б 7 — 14 мм
Расстояние между ушками хомутика7 — 16 мм
Угол разворота концевого крана к вертикальной оси 60˚
Угол развода ветвей шплинтов в ТРП не менее 90 ˚
Магистральный воздухопровод должен быть закрееплён у 4-осных вагонов не менее чем в шести местах, у 6-осных и 8-осных — не менее чем в семи местах (крепление кранов в этот счёт не входит)
Проверка авторегулятора на стягивание ТРП после послного служебного торможения по контролю размера «а»
Регулятор 574Б5 — 11 мм
Регулятор РТРП — 675 и РТРП — 675М7 — 20 мм
Регулятор РТРП — 3005 — 10 мм
Кузов
Допускаются вмятина котла цистерны глубуной не более 40 мм на площади не более 0,5 м². Допускается наличие не более 2-х отдельных вмятин на цилиндрической части цистерны и днище на расстоянии не менее 200 мм до опоры и сварных швах. Перекос кузова грузовые/пассажирскиеНе более 75/55 мм
Уширение кузова грузовые/пассажирскиеНе более 75/не доп
Смещение котла цистерн относительно наружных боковых поверхностей полурамы (рамы) вагона
Четырёхосная цистерна Не более 45 мм
Восьмиосная цистернаНе более 40 мм
Зазор между шкворневой балкой и боковой рамой тележки у груженой/порожней цстерныНе менее 30/80 мм
Рама вагона
Продольные трещины в балках рамыНе более 300 мм
Трещины в надпятниковой плитеНе более 30 мм
Вертикальные и наклонные трещиныНе более 100 мм
Поперечные трещины в горизонтальных полках балок рамыНе более 30 мм
Вертикальный прогиб хребтовой балкиНе более 100 мм
Полное опробование автоматических тормозов:
— на станциях формирования и оборота перед отправлением поезда
— после смены локомотива
— перед отправлением поезда с промежуточной станции после его стоянки без локомотивной бригады
— на станциях, разделяющих смежные гарантийные участки следования грузовых поездов, при техническом обслуживании состава без смены локомотива
— на станциях, предшествующих перегонам с затяжными спусками, где остановка поезда предусмотрена графиком движения
Порядок проведения полного опробования автотормозов в грузовых и грузопассажирских поездов
— замер зарядного давления в тормозной магистрали хвостового вагона
Разница давления в тормозной магистрали хвостового вагона и зарядного давления локомотива при 2-ом положении УОКМ
До 300 осей — не более чем на 0,3 кгс/см2
От 300 до 400 осей — не более чем на 0,5 кгс/см2
Более 400 осей — не более чем на 0,7 кгс/см2
— демонтаж измерительного устройства
— проверка свободности прохождения сжатого воздуха до хвостового вагона и целостности тормозной магистрали (после полной зарядки тормозной магистрали поезда, открыванием последнего концевого крана хвостового вагона на 8 — 10 с. )
— не менее чем по истечению 120 сек после срабатывания датчика контроля состояния тормозной магистрали или снижения в тормозной магистрали при проверке целостности, производим 1-ую ступень торможения со снижением давления у уравнительном резервуаре на 0,05 — 0,06 МПа
— замер времени отпуска автотормозов у 2-х хвостовых вагонов поезда (при длине поезда свыше 100 осей) с момента получения информации о переводе машинистом УОКМ в 1-е положение, обеспечивающее повышение давления в тормозной магистрали выше зарядного на 0,03 — 0,07 МПа до момента начала отхода колодок от колес
Время отпуска тормозов на равнинном/горном режимах воздухораспределителя
До 300 осой — не более 50/75 сек
От 300 до 400 осей — не более 60/90 сек
Более 400 осей — не более 80/120 сек
Проверка плотности тормозной магистрали поезда при 2-м полодении УОКМ
После отключения компрессоров по достижению предельного давления в главных резервуарах и последующего снижения этого давления на 0,04-0,05 МПа производим замер времени дальнейшего снижения давления на 0,05 Мпа
Проверка действия автоматических тормозов
— производим 2-ю ступень торможения со снижением давления в тормозной магистрали поезда на 0,06-0,07 МПа с зарядного давления с последующим переводом УОКМ в 4-е положение, обеспечивающее поддержание зарядного давления в тормозной магистарли после торможения
— не менее чем через 120 сек на равнинном и 600 сек гоном режимах, ОРВ проверяют состояние и нормальную работу тормозов по всему поезду у каждого вагона, по выходу штока ТЦ и прижатию колодок к поверхности катания колес
— машинист производит проверку плотности тормозной магистрали поезда в 4-ом положении УОКМ, которое не должна отличаться от плотности при 2-ом положении более чем на 10% в сторону уменьшения. — после окончания проверки действия тормозов на торможение и последующий отпуск тормозов поезда установкой УОКМ во 2-е положение, ОРВ обязан проверить отпуск тормозов по всему поезду у каждого вагона и убедиться в их нормальной работе на отпуск по уходу штока ТЦ и отходу колодок от поверхности катания колес.